但在实际应用中，情况往往并非如此。虽然有些情况下烧结金属粉末过滤器能如预期般发挥作用，但也有不少令人失望的案例。为了弄清楚其中的原因，我们需要更深入地研究这种烧结金属粉末元件的设计：

这种元件的壁由粒度较窄的不锈钢粉末构成，这些粉末在高温下烧结，形成了一种坚固但多孔的结构。由于孔径是由烧结颗粒的大小决定的，所以颗粒越细，最终形成的孔径就越小。

在固液分离过程中，通常会有一部分比过滤介质孔径更细的颗粒穿过滤介质，最大的颗粒则被截留在过滤介质顶部的滤饼中，还有一些颗粒会卡在烧结金属粉末的结构中。正是最后这部分固体颗粒常常会引发问题，因为坚固的多孔层阻止了颗粒的任何移动，而且反冲洗并不总能清除这些颗粒。随着时间的推移，被困住的固体颗粒不断积累，开始堵塞多孔金属。最终，要么对烧结金属粉末元件进行化学处理以溶解截留的固体，要么加热到高温以烧掉杂质，要么就只能将其全部更换。

作为传统烧结金属粉末元件的替代品，特别是为了解决其在实际操作中的不足，DrM最近开发了一种新型过滤介质，它基于由不锈钢微纤维编织而成的3D结构。这种过滤介质的流通开孔面积比烧结金属粉末大得多，但仍然能够截留小至1微米范围内的颗粒。另一个关键特性是，在反冲洗过程中，编织结构会向外弯曲。这种膨胀运动会释放被困住的颗粒，从而防止固体颗粒堆积和最终堵塞。此外，这种过滤介质的额定耐受温度远高于300 ºC，并且既可以进行浆料排放，也可以进行干滤饼排放。

简而言之，不锈钢微纤维编织元件在不牺牲成熟的FUNDABAC® 过滤器所提供的任何工艺选择的情况下，显著扩大了我们过滤产品的应用范围。

对于温度较高（高于200 ºC）且进料固体有堵塞倾向的应用场景，选择这种过滤介质是很有意义的。目标市场包括需要在高温下去除催化剂的化学合成领域，以及炼油厂中从重循环汽油中去除催化裂化（FCC）催化剂细粉的场景。